В продуктах питания и технологиях их производства таится множество тайн и загадок. Особенно устрашающими кажутся те, которые касаются «еды в упаковках», внутри которой часто скрывается второсортное сырье и недобросовестное использование таблицы Менделеева.
Так, например, тема селедки в упаковках в буквальном смысле окутана множеством легенд. Мы все помним, как в советские времена под новый год часами вынимали косточки, чтобы приготовить знаменитую «Селедку под шубой». И что мы видим сейчас? Гладкие кусочки филе, залитые маслом, «без сучка, без задоринки».
Куда исчезают кости из сельди? И какое сырье отправляют в упаковку? Читайте прямо сейчас.
Для ответа на наболевшие вопросы я решила обратиться на самое известное производство кулинарных изделий из филе сельди — «Санта Бремор». Обычно уже при первом обращении к производителю становится понятно насколько много «темных лошадок» скрывается на производстве. Когда-то мне так и не удалось попасть в колбасные цеха некоторых мясокомбинатов. Но на этот раз счастливый случай подарил возможность своими глазами увидеть, как же делают селедку. Руководство завода не стало возражать, и даже наоборот, само пригласило посетить селедочный цех завода.
Так из Минска в Брест отправилась целая группа увлеченных кулинаров, хобби которых не только готовить, но и писать о еде.
Вооруженные фотоаппаратами мы направились в цех. По пути пожалели, что штатив и видеокамеры оставили в Минске. Но на пороге производства нас ждал небольшой сюрприз, который весьма насторожил — съемка на производстве на личную фото и видеотехнику запрещена.
«А вот и первые подвохи», подумала я. Но технолог и работник отдела маркетинга, которые сопровождали, успокоили нас. Все дело в том, что в цеху используется много высокотехнологичного оборудования, которое завод не готов демонстрировать конкурентам. А весь процесс производства селедки, который заинтересует нас нам обещали отснять….???
Итак, все началось с гигиены. Перед входом в цех нас не только переобули в бахилы, халаты и шапочки, но и попросили снять серьги, полностью спрятать . Возникло ощущение, что нас ведут в операционную.
На входе в цех ожидала сложная система дезинфекции. Честно признаюсь, такого подхода не ожидала. Сначала на конвейере моются ноги, затем на следующем аппарате руки, после чего все переходят в зону с дезинфицирующими средствами, где краны включаются коленом (чтобы не пришлось ничего трогать стерильными руками) и только после сушки и финальной порции дезраствора мы попали в цех. Вот такую систему очистки проходит каждый работник, попадающий в сердце производства.
Идеально чистый пол в цеху. Огромная высота потолков с проложенными по всей площади трубами с фильтрами. Весь поступающий в цех воздух тщательно фильтруется.
Идем дальше.
Путь сельди до прилавка магазина начинается с ее транспортировки от поставщика. Разделанную сельдь в виде замороженного филе, в котором сразу после вылова удаляют внутренности, позвоночную кость и плавники, привозят из Норвегии.
Для правильного размораживания построен целый павильон, в котором поддерживается неизменная температура, где упаковки с замороженным филе находятся до тех пор, пока температура внутри упаковки не достигнет 3-4 градусов.
Дальше филе отправляется на промывку. Вот здесь нам удалось хорошенько рассмотреть, из чего же делают филе сельди в вакуумных упаковках.
Само филе упругое, в нем отчетливо видны мелкие косточки, что говорит о том, что никакими химическими веществами кости не удаляются. Иначе просто невозможно было бы растворить огромную центральную кость с прилегающими реберными, и оставить невредимыми остальные, более мелкие. Кстати, филе поступает замороженным в морской воде.
Дальше филе попадает в следующим павильон, в котором она вымачивается в тузлуке – специальном рассоле для посола и созревания.
Процессы в цеху настолько автоматизированы, что у каждой партии рыбы еще на стадии поступления в цех появляется собственная электронная маркировка, которая позволяет в любой момент времени определить в какой части конвейера какая именно партия сейчас находится. И более того, можно даже проследить за историей готовой продукции узнать до мелочей, что происходило с рыбой в цеху.
После созревания филе отправляется для «обесшкуривания», которое выполняется вручную. Десятки работников в стерильной одежде и масках на лице вручную снимают с филе кожу, филе отправляют по ленте дальше.
Следующий шаг – взвешивание, которое тоже производится вручную, после чего лента отправляет филе для укладки в упаковки и заливки маслом.
На этом этапе перед самым отправлением в упаковку я попробовала селедку. Вкусная, плотная, в ней все еще есть маленькие косточки.
В упаковках сельдь заливают только маслом и ничем другим. Если это партия с чесноком или укропом, то все компоненты засыпают в каждую пачку вручную. На этом этапе я убедилась, что никто кости в селедке не растворяет. Вместе с мелкими косточками, которые не смогли вынуть при вырезании центральной кости, она отправляется в упаковку, а под действием лимонной кислоты, которая использовалась на стадии созревания и засолки кости просто становятся очень мягкими. Такой эксперимент можно повторить дома.
Отдельного внимания заслуживает зона в цеху, где производят рулеты. Их тоже, как оказалось, делают только вручную! Сначала в филе заворачивают начинку и скрепляют зубочистками, затем нарезают на порции и только после этого вынимают зубочистки и аккуратно укладывают в упаковки.
Подводя итог, скажу, конечно, после посещения производства я не стану есть филе сельди каждый день, все-таки, это продукт соленый. И вместе с тем, для себя я точно реабилитировала сельдь в упаковках.
Это продукт, который мы любим с детства и ничего страшного на этапе производства с ним не делают. Напротив, чистые цеха, идеально отлаженное производство в сочетании с ручным трудом на заводе Санта Бремор позволили мне пополнить список продуктов, которые я могу покупать смело.
  • нет